案例：节能与新能源汽车车身零部件制造智能工厂

项目类型：工程实施

所属行业：汽车与零部件

关键技术：方案设计，MES实施，集成与互联互通

执行周期：2017年12月-2018年11月

1、项目背景

1) 简介

企业是专业的汽车金属冲压焊接供应商。主要向大众、奥迪、沃尔沃、奔驰、中国一汽、吉利汽车等整车厂提供全品种的车身冲压及焊接总成，还为江森、佛吉亚、博泽、奥托立夫、麦格纳卡斯马等世界一流汽车零部件厂商提供专业化的内饰金属骨架及底盘零件等产品。

企业生产过程面临的主要问题包括：生产过程凭借工人的经验进行控制，产品质量难于保障；模具存放混乱，模具状态的改变依赖人工维护，容易出错；现场依靠纸质单据，数据分散缺少关联性，查询追溯困难，信息传送不及时，且容易丢失；现场产生的数据不能实时进行处理和共享，难以为决策者及时提供决策依据；生产事件响应不及时，影响生产进度。

2) 实施目标

仪综所工业软件技术团队针对冲压车间以及焊接车间共五条生产线，建立基于实时数据采集的MES系统，贯通企业层与监控层数据；透明化装配执行过程，帮助生产组织者持续改善生产过程，为车间管理者乃至企业管理者的生产管理决策提供及时准确的数据；建立电子化的生产日志和产品谱系，实现对人、机、料等生产要素的准确追溯；建立规范的模具存储和出入库流程。

2、实施方案

1) 开发内容

2) 方案描述

仪综所工业软件技术团队主要规划了工厂模型、生产任务管理、生产任务执行、生产追溯、物料管理、不合格品管理、模具管理、设备管理和OEE、统计分析报表和系统集成等功能。

图1 MES系统架构图

MES系统的实施，主要实现以下目标：

◆ 通过生产任务管理，及时接收ERP主生产计划，并进行任务解算和派工；

◆ 通过生产任务执行功能，规范工人开工前的设备检查、生产中的过程记录及生产报工的操作；

◆ 通过建立电子化的生产日志和产品谱系，实现对人、机、料等生产要素的准确追溯，最大限度避免人为篡改数据；

◆ 在物料管理模块中，与WMS系统进行集成，及时向WMS发送物料需求；

◆ 通过声光报警功能，当出现生产异常时及时通知相关人员，实现异常事件及时处理；

◆ 通过模具的定址定位管理，规范磨具出入库操作，相应提高生产效率；

◆ 同时通过数据采集和看板报表等功能，使生产数据能够实时进行处理和共享，并为决策者及时提供决策依据。

3、实施效果

1) 解决问题

通过实施本MES系统，加强生产管控，避免投料出错；加强质量管控，引入质量管控流程；通过生产监控与看板，使生产过程透明化，可实时查询工单进度，包括在制品产量信息、目前所在工序、预计交付时间等；实时掌握设备综合效率（OEE）；优化生产管理，提高生产效益。

2) 实施成效

本项目经行业专家评审，实现企业生产效率提升23.9%，运营成本降低21.3%，单位产值能耗降低20.3%，并大大提高了企业生产管理智能化、数字化水平，实现了企业提质增效目标。

本项目成功入选世界智能制造大会“2019中国智能制造十大实施案例”